SOMMAIRE

INTRODUCTION

Le XXIème siècle a connu un fort épanouissement du marché des entreprises. C’est avant tout un phénomène lié, entre autre, à la tendance démographique ; un accroissement de la population implique un développement de la microéconomie, ce qui explique l’accroissement en nombre des entreprises, conditionné ensuite par l’évolution technologique. En effet, le dynamisme du marché se traduit par une prévision de développement de l’activité, des parts de marché et principalement de la concurrence. Toute entreprise est soumise à nombreux défis pour assurer leur survie et leur croissance : fidélisation et évolution du portefeuille clients, qualité des produits et services.

La gestion de la qualité apparaît alors au centre de préoccupation de chaque entreprise, jusqu’aux différents départements et services à l’intérieur même de l’entreprise. Elle se définit comme un ensemble de techniques d’organisation concourant à rendre conforme à un standard la production de biens ou de services¹. Dans ce cadre, la gestion de la qualité est un défi pour toutes entreprises, mais elle peut très bien être un avantage concurrentiel pour ceux qui savent bien l’exploiter. Chaque entreprise dispose d’outils pour atteindre les objectifs de qualité. Cette étude s’intéresse particulièrement à la méthode des 5s, développé historiquement au sein de l’entreprise japonaise TOYOTA. Son principal objectif est d’optimiser les conditions et le temps de travail.

Dans le cadre d’une entreprise de 1200 employés, la Direction décide d’appliquer la méthode des 5s chez un sous-traitant, pour faire face au problème de non respect des délais de production d’outillages de presse chez ses fournisseurs. Il est donc question d’évaluer l’efficacité de cette méthode par rapport à ses apports au niveau de la performance de l’entreprise. Dans un premier temps, il est nécessaire de décrire la méthode des 5s (chapitre 1), les démarches et conditions de mise en place d’une méthode des 5s, dans un second temps (chapitre 2), pour enfin, en évaluer l’efficacité (chapitre 3) et en conclure. Les recherches ont été réalisées en partie sur internet afin de recueillir les sources et descriptions de la méthode des 5s, avec en complément la mission au sein de l’entreprise pour une évaluation de la nécessité et de la mise en place de l’intégration de la méthode.

Chapitre 1. LA METHODE DES 5S : UN OUTIL DE LA GESTION DE LA QUALITE ?

La gestion de qualité gravite autour de trois principaux facteurs : la satisfaction du client, le dévouement du personnel dans l’entreprise et le perfectionnement constant de la qualité. La satisfaction du client est directement liée à la gestion de la qualité. Les attentes des consommateurs sont supérieures à ceux qu’on leur annonce à travers la publicité. Le prix payé pour le produit, sa durée de vie, son apparence et sa fiabilité sont tous des facteurs que prend en compte le consommateur pour déterminer si un produit est de qualité ou non.

L’entreprise qui désire faire de la gestion de la qualité une priorité dans son organisation devra sensibiliser le personnel à l’importance de la qualité et les motiver afin d’accroître positivement les opérations et le produit fini. Une gestion participative au sein de l’entreprise peut grandement améliorer l’attitude des employés face à la gestion de la qualité. L’amélioration de la gestion de qualité se fait d’une part, par le perfectionnement du produit, et d’autre part, par la correction positive de certain processus comme le temps d’opération d’une tâche ou la résolution d’un problème en relation avec un fournisseur.

Section 1. LES PRINCIPES DE LA METHODE 5s

La méthode des 5s est une technique de management japonaise visant à l’amélioration continue des tâches effectuées dans les entreprises. Elle a été élaborée en vue d’une réorganisation du système de production de TOYOTA. La méthode des 5s tire son appellation des premières lettres en japonais des cinq actions de la méthode : Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.

1. SEIRI

« Seiri » signifie débarrasser, il faut donc distinguer ce qui est utile et ce qui ne l’est pas en triant et en éliminant. Ainsi, on ne gardera que le strict nécessaire sur le poste de travail et dans son environnement. La manie d’accumuler et de garder « parce que cela peut servir » ne favorise pas la propreté et l’efficacité du travail.

Le débarras ne consiste pas à tout jeter, mais à comprendre quels sont les éléments utiles au travail à réaliser et à les avoir tout près. Il est donc indispensable de trier, identifier, réemployer, recycler ou jeter. Pour cela, il faut prendre chaque objet l’un après l’autre en définissant son utilité, sa fréquence d’utilisation et son utilisateur.

Cependant il est parfois difficile de définir s’il est utile de conserver ou non un objet C’est pourquoi on pourra utiliser un système de classification du type ABC ou le diagramme de PARETO pour mettre en évidence un usage quotidien, hebdomadaire ou mensuel, ou rarissime. Cela permet de déterminer ce qui mérite effectivement d’être au poste de travail, ce que l’on peut en éloigner et ce dont il faut se débarrasser.

A cette étape, quelques règles permettent de prendre les bonnes décisions :

• Tout ce qui sert moins d’une fois par an est jeté (ou recyclé si possible).

• De ce qui reste, tout ce qui sert moins d’une fois par mois est remisé à l’écart (par exemple, au département des archives, ou au magasin à l’usine).

• De ce qui reste, tout ce qui sert moins d’une fois par semaine est remisé à proximité (typiquement dans une armoire au bureau, dans le rangement au poste à l’usine).

• De ce qui reste, tout ce qui sert moins d’une fois par jour est au poste de travail.

• De ce qui reste, tout ce qui sert moins d’une fois par heure est au poste de travail, directement à portée de main.

• Et ce qui sert au moins une fois par heure est directement sur l’opérateur.

Cette hiérarchisation du matériel de travail conduit logiquement à Seiton

2. SEITON

Il s’illustre par cette célèbre maxime : « une place pour chaque chose et chaque chose à sa place ». « Seiton » signifie ranger, il faut donc disposer les objets de façon à trouver ce qu’il faut quand il faut. L’objectif étant d’améliorer l’efficacité et d’augmenter la productivité en éliminant le temps perdu, chaque personne doit être capable de trouver facilement les outils et de les remettre correctement à leur place.

On stocke donc de manière fonctionnelle en utilisant des équipements spécialisés pour le rangement. On développe des techniques d’affichage, on donne un nom et une place bien définie aux outils en tenant compte de la fréquence d’utilisation.