La gestion des flux de matières premières en industrie». Cas de l’entreprise pétrochimique INEOS

La gestion des flux est une étape indispensable dans la gestion d’une entreprise en général. En effet, sa maîtrise contribue indéniablement à l’amélioration de la performance d’une entité. Dans une entreprise de production, le processus de fabrication nécessite la mise à contribution des ressources matérielles, des ressources humaines, et des ressources financières. Ces trois ressources étant indispensables, ils interviennent dans le cadre de flux, dont l’efficacité de la gestion conduit au bon fonctionnement du système de production. La notion de performance, d’amélioration de la rentabilité pour pourvoir à une efficacité et une efficience dans la gestion des ressources engagées est l’une des préoccupations majeures du « manager ».

En tant qu’étudiant en management au sein de l’EDHEC, un stage professionnel en industrie nous a permis de nous imprégner véritablement de la gestion des flux dans le secteur industriel.

Le thème de recherche a été déterminé par nos soins afin d’apporter notre part de contribution dans l’amélioration de la gestion des flux dans un domaine industriel. D’une part, le stage nous démontre concrètement le déroulement des différentes étapes et « processus » dans la chaîne de production en industrie. D’autre part, cette étude de cas nous permet de confronter les connaissances acquises en cours théoriques aux réalités d’une société.

Ainsi, la présente étude est axée autour de la problématique suivante : « Comment organiser la gestion de flux de matières premières dans l’industrie afin de réduire les coûts ? » L’objectif global de la recherche vise à améliorer le résultat financier de l’entreprise industrielle en réduisant les coûts de production.

Pour cela, les deux objectifs spécifiques posés consistent à :

identifier les différentes techniques mises en œuvre dans la gestion des flux de matières premières, notamment celles utilisées en industrie.
proposer des perspectives, des techniques plus appropriées (suite aux études expérimentales effectuées) dans le but de réduire le coût.

Ainsi, le plan comportera trois étapes essentielles.

Une première partie de l’étude sera destinée à l’étude bibliographique, avec comme objectif de montrer l’état de la connaissance sur le concept : qu’est-ce que la gestion de flux ? Quelles sont les étapes dans la gestion des flux en industrie ?

La deuxième partie sera consacrée à la présentation de la phase de collecte de données, réalisée au travers d’un stage en industrie au sein de l’entreprise INEOS. Dans ce chapitre seront abordées : la présentation générale de l’entreprise INEOS, l’analyse du marché dans le secteur de l’industrie afin de montrer véritablement la gestion des flux de matières au sein de la société.

Cette étude de cas concret donnera suite à une troisième partie destinée à l’analyse et aux discussions. En confrontant les données aux théories, des suggestions et des préconisations managériales pour améliorer le secteur seront proposées.

PREMIERE PARTIE : REVUE DE LITTERATURE

LA GESTION DES FLUX DE MATIERES PREMIERES EN ENTREPRISE INDUSTRIELLE

La gestion des flux dans la gestion de la production de l’entreprise

Du point de vue général, le mot « flux » se définit autour des trois points caractéristiques suivants : une origine, une destination et un trajet. La notion de gestion quant-à elle a pour signification : l’action de diriger et d’organiser.

Pour Biteau, « le flux est le déplacement de l’élément dans le temps et dans l’espace »[1]. Cette notion de temps fait référence à la durée du trajet partant d’une origine au point d’arrivée.

Par opposition au « flux », le « non-flux » désigne donc un état de stagnation alors que le temps continue à s’écouler. Le non-flux, synonyme de retenue ou réservoir, est ce que l’on appelle « stock », dans le domaine de la production.

Après cette brève différenciation des flux et non flux, on peut définir la gestion des flux comme une tâche dans l’organisation d’un ensemble d’éléments qui concourent dans un même objectif. Entre autres, on peut distinguer la gestion des flux des informations, la gestion des flux d’énergie, la gestion des flux des matières, etc.

Ces différents flux interagissent avec l’environnement interne mais également externe de l’entreprise afin de contribuer à la production effective.

La gestion des flux des matières peut ainsi avoir plusieurs niveaux de circonspection : au niveau mondial, national, régional ou entrepreneurial… . Quoique dans ces différents niveaux, le but ultime est la recherche de l’amélioration de l’efficacité dans la gestion de la matière en question.

En entreprise industrielle, « gestion de flux » et « gestion de stock » sont deux tâches différenciées, mais néanmoins constituant deux branches inséparables dans la production. La branche de la production est sous la responsabilité de la direction technique, une unité qui définit et conçoit des produits finis démontrant le savoir-faire de l’entreprise en question, comparé aux produits de ses concurrents.

La direction d’une entreprise peut être subdivisée en trois branches :

la direction commerciale, qui s’occupe du marketing et de la distribution ;
la direction technique, responsable de la production ;
et la direction financière et administrative, qui se charge de la gestion des ressources humaines et de la finance.

Et ce qui nous intéresse, en particulier dans la présente étude, pour bien définir la notion de flux, est l’unité technique.

Dans cette unité, responsable de la production en industrie, la notion de gestion de production (G.P) a été défini par le chercheur Blondel [2] comme : « la fonction qui permet de réaliser les opérations de production en respectant les conditions de qualité, de délai, de coûts, qui résultent des objectifs de l’entreprise et dont le but est d’assurer l’équilibre entre :

le taux d’emploi des ressources,
le niveau des encours et des stocks,
les délais ».

Toutefois, trouver l’équilibre entre ces trois éléments caractéristiques (taux d’emploi des ressources, encours et stocks, délais de production) n’est pas facile à établir étant donné qu’on ne pourrait en même temps réduire les stocks et les délais, tout en accroissant la flexibilité et la variabilité des produits. Ainsi, le chercheur Molet[3]qualifie également la gestion de production comme étant également une « gestion des compromis ».

Enfin, l’enseignant, CASANOVA Gérard[4] résume dans la figure n°1 ci-après, les différentes étapes dans la production en entreprise industrielle.

ETUDES

METHODES

ORDONNANCEMENT

FAFRICATION

STOCKS

GESTION D’AFFAIRES

Figure 1 : Les différentes activités dans la direction technique de l’entreprise

Source : CASANOVA Gérard, adapté par l’auteur.

La gestion des flux des matières premières en industrie

En industrie, le coût des matériels est en général le plus important, pouvant occuper jusqu’à 40 % du montant brut des coûts de production[5]. Ainsi, la gestion des flux de matières est devenue un processus incontournable et itératif, réalisé en regard de plusieurs étapes : la fixation d’un objectif, l’analyse des flux, l’évaluation des flux, l’élaboration des stratégies, les mises en œuvre et contrôles diverses.

Mais tout d’abord, qu’est-ce qu’on entend par matières premières ?

Les matières premières désignent « l’ensemble des produits initiaux servant à la production ou à la fabrication de produits finis ou manufacturés. Il s’agit de matières produites par la nature qui nécessitent une transformation pour utilisation. Le terme matières premières regroupe aussi bien les matériaux servant à la construction des produits que les denrées énergétiques nécessaires à leur élaboration ».[6]

Si telle est la définition des matières premières, les flux de matières premières en industrie concernent donc une longue série de « processus » entrant dans la chaîne de production allant de l’extraction, passant par la transformation, jusqu’à la production. En bref, le flux industriel est caractérisé par les différentes étapes de transformation des matières premières en produits finis.

La branche de la production (s’occupant des flux de matières), est en relation directe avec toutes les fonctions de l’entreprise. Cette interaction entre la branche de la « production » et les autres services est présentée dans le tableau n°1 ci-après.

Tableau 1 : Interaction entre la production et les différents services de l’entreprise.

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Direction	Objectifs	PRODUCTION	Reporting	Direction
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Commercial	Commandes client		Offre	Commercial
	—————–à		—————–à
Achats	Commandes fournisseur		Consultation	Achats
	—————–à		—————–à
Ressources humaines	Embauche		Formation	Ressources humaines
	—————–à		—————–à
Informatique	Logiciels		Besoins	Informatique
	—————–à		—————–à
Maintenance	Machines disponibles		Demande d’intervention	Maintenance
	—————–à		—————–à
Méthodes, R&D	Gamme, produits nouveaux		Besoins, retours	Méthodes, R&D
	—————–à		—————–à
Comptabilité	Compte		Suivi des couts	Comptabilité
	—————–à		—————–à
QSE	Règles		Retour d’exp	QSE
	—————–à		—————–à
Logistique	Stocks		Besoins, produits	Logistique

Source : CRTA

De ces diverses inter- relations entre les différents services naissent l’assemblage des activités en chaîne : chaîne d’approvisionnement, chaîne de production, chaîne de livraison, habituellement regroupé sous le terme « logistique ».

Stockage des matériaux bruts

Production

Technologie d’élimination

Stockage des produits finis

Fournisseur

Client

Entsorger

Figure 2 : La chaîne logistique au niveau d’une exploitation

Source : IFAS, Gestion des Flux de Matières

Le modèle de flux de matières représenté en figure 2 se base sur les matières premières utilisées et modélise les flux de production allant de l’entrée à la sortie d’une chaîne de production.

Les différentes modes de pilotage de la gestion de flux de matières premières

La gestion des flux de matières premières peut être répartie en deux fonctions essentielles : la gestion des flux physiques proprement dite, et la gestion des flux informationnels (effectuation des commandes, ordre d’approvisionnement, ordre de fabrication, etc.)

La gestion des flux physiques.

Afin de gérer efficacement les flux physiques, les principales opérations à effectuer consistent à améliorer l’implantation des équipements et à accélérer les flux. L’une comme l’autre nécessite la réalisation d’une étude plus approfondie par rapport au circuit et par rapport à l’emplacement. Il ne suffit donc pas d’adapter un schéma universel représentant un modèle efficace pour une chaîne de production dans une entreprise analogue, mais chaque gestionnaire doit définir et développer sa propre stratégie de pilotage de flux, par rapport aux atouts et contraintes de son propre entreprise.

Plusieurs méthodes et techniques sont actuellement utilisées par le manager afin de déterminer le chemin minimal pour améliorer l’implantation des flux physiques comme : la méthode de chaînons[7], l’algorithme de Kusiak[8], la technologie de groupe[9], etc.

Tandis que dans l’accélération des flux, plusieurs types de logiciels qui facilitent la maintenance des matériels sont simultanément utilisées en industrie tels : le SMED[10], la TPM[11], le SPC[12], etc.

4 types de flux physiques peuvent ainsi être distingués :

Type 1 : Flux avec opérations et manutentions liées.

Ce système est adapté pour les équipements automatisés où les produits sont traités simultanément à chaque poste de travail.

Figure 3 : Représentation de 2 types de flux avec équipements automatisés : en implantation circulaire et implantation linéaire.

Source : http://www.perso.enstimac.fr

D’après le schéma ci-dessus, on peut distinguer deux formes d’installation pour un flux en équipements automatisés : en installation circulaire (selon le sens de l’aiguille d’une montre) et une installation linéaire.

Ce type de flux convient à une production de masse : les produits sont traités et assemblés sur différents postes de travail automatiques installés dans la chaîne de production. Ce type d’installation permet ainsi, un gain en temps de production, en transfert de produits d’un poste de travail à un autre et aux risques liés à ces divers échanges.

Type 2: Flux avec opérations et manutention asynchrone.

Dans ce second dispositif, les équipements peuvent être automatisés ou non. Ce système convient à la réalisation de produits à des cadences différentes.

Dans ce type d’installation ; les équipements ont été conçus pour traiter soit des produits identiques, soit différents types de produits.

Figure 4 : Représentation d’une implantation fonctionnelle pour un circuit à manutention non automatisée

Source : http://www.perso.enstimac.fr

Dans la figure 4, au niveau des différents postes de travail de niveau 1, les mêmes procédés sont réalisés pour les produits qui entrent dans les chaines de production.

Tandis qu’en niveau 2, les procédés de traitement commencent à se distinguer pour chaque produit, selon leurs finalités de production :

Les uns peuvent être livrés et vendus après la première étape de traitement
Les autres doivent passer à d’autres étapes ultérieures de traitement selon leur destinée.

Et ainsi de suite, jusqu’en « n- ^ième » niveau. La seule règle dans ce type d’installation consiste juste à éviter le croisement des flux[13] de matières premières aux flux de produits finis.

Figure 5 : Représentation d’une implantation en îlots pour un circuit à manutention non automatisée

Source : http://www.perso.enstimac.fr

La figure 5, quant -à elle schématise l’installation des postes de travail en îlots. Ce type d’arrangement est efficace dans le cas où la première étape de traitement des matières premières doit être effectuée à l’aide de machines différentes. Après cette première phase, les produits sont transférés vers un autre poste de travail.

L’agencement des équipements en îlots dans le sens centrifuge (1^ère étape à l’extérieur, vers le centre de la chaine de production) permet de réduire les transports, les manutentions et les délais d’attente entre deux postes de travail différents.

Type 3 : Le flow lines

Dans ce type de flux, le produit se déplace le long de la ligne et les composants sont ajoutés par étapes successives sur plusieurs postes de travail.

Dans ce type de flux, on peut réaliser soit les mêmes produits, soit des produits différents appartenant à une même famille.

Cet agencement en ligne peut être plus facile à concevoir mais ne permet pas obligatoirement un gain de temps dans la circulation des flux. En effet, chaque produit passe par toutes les différentes postes de travail, disposées en ligne, même si ce chenal ne soit pas nécessaire dans ses procédures de transformation.

Type 4: Les cellules flexibles

Ce type de flux convient quand il n’y a pas du tout de mouvements des produits ; ainsi, les fabrications sont réalisées uniquement sur un seul poste de travail.

La gestion des flux informationnels.

La gestion des flux informationnels regroupe plusieurs spécialisations, notamment en gestion de flux et gestion de stocks, où la communication et les échanges de données sont considérés comme les facteurs clés de cette coopération. En effet, il faut collaborer étroitement afin que les encours soient toujours stables.

D’une part, l’unité « production » veut avoir à sa disponibilité le plus de matières premières pour ne rien manquer alors que d’autre part, l’unité « stockage » gère pour qu’il n’y ait pas trop de réserves accumulés. Ce léger litige nécessite donc la mise en place d’un dispositif adéquat dans les échanges informationnels afin d’obtenir des données réelles et fiables. Le contrôle de ce dispositif pourrait être réalisé avec l’utilisation d’un logiciel affecté à cet effet comme la GDT[14], EDI[15], etc.

Aussi, 5 types de pilotage ont été distingués dans la gestion des flux informationnels :

Le pilotage centraliséréalisé sur un horizon de planification de plusieurs mois ; une méthode selon laquelle c’est à partir du calcul des besoins nets que l’on affecte les ressources de production qui conviennent.
Le pilotage par aval et décentralisé qui convient à la production en séries répétitives, où les flux sont conditionnés par la demande des clients.
Le pilotage par l’amont et décentralisé qui correspond à la fabrication sur commande.
Le pilotage synchronisé entre flux physiques et flux informationnels adapté pour les systèmes automatisés.
Le pilotage par les contraintes où les flux sont conditionnés et régulés par les éventuelles contraintes pouvant se présenter tout au long de la chaîne de production.

Gérer les flux : optimiser la logistique

L’optimisation de la logistique consiste à « s’appuyer sur différentes méthodes telles que la livraison en juste à temps, l’utilisation de chaines logistiques inverses, l’amélioration des conditions de stockage et de livraison et la réduction des quantités d’emballages »[16].

Outre l’accélération de la vitesse des matières premières dans les flux et la réduction des étapes de traitement le long de la chaîne de production, agir au niveau de la chaîne de livraison permet également de gérer d’une manière optimale les flux de matières. Certes, cette intervention n’affecte pas directement les flux de matières premières, mais elle influence toute la chaîne de production en général. En effet, l’optimisation de la logistique améliore l’écoulement des produits : les stocks sont ainsi réduits et le mouvement des produits est plus fluide.

Concernant le transport des matières premières, il faut bien étudier la durée de transport ainsi que les formes d’emballages de ces matières, afin de maximiser le volume de chargement pour chaque voyage. Le camion doit être chargé de façon à ce que l’on puisse effectuer un maximum de chargement lors d’un voyage.

On doit également ambitionner à réduire la distance entre l’emplacement des fournisseurs et celle de l’entreprise de production. Pour cela, deux options sont envisageables : soit on installe l’entreprise le plus près possible de la zone de production, soit on aménage des points de collecte au niveau de chaque zone de production potentielle, afin de réduire les frais de déplacement nécessaires pour la phase de collecte et de livraison des matières premières.

Ce rapprochement de l’installation de l’entreprise au plus près des fournisseurs est fondamental car la majorité des matières premières (surtout organiques) sont très fragiles et dégradables. Ainsi, un transport mal organisé peut entrainer beaucoup de pertes et de dommages pour ces produits, et étirer les charges dans le budget d’approvisionnement.

Concernant l’emballage des matières premières, l’entreprise peut se doter de contenants réutilisables, hermétiques disposant de systèmes et/ou de rembourrages antichocs pour mieux conserver et transporter la matière première en question. Des calculs pour la comparaison des couts sont nécessaires avant de prendre une décision afin de choisir les matériaux les mieux adaptés et les plus pertinents.

Importance d’un système de gestion de flux dans une entreprise

Comme l’on vient de développer au cours des parties précédentes, la gestion des flux des matières occupe une part assez importante dans la production en industrie.

Cette prépondérance est expliquée :

d’un côté par la part importante que prenne le coût des matériaux dans la production
et d’un autre côté, par la variation du marché actuel, qui depuis les années 70, semble être de plus en plus concurrentiel.

L’explication de cette nouvelle tendance dans la production et dans la consommation actuelles pourrait faire l’objet de tout un chapitre, néanmoins nous tenterons de résumer ici, quelques origines de ce chamboulement du marché.

Le marché actuel est caractérisé par une grande volatilité, où les consommateurs ne sont plus fidèles à une marque mais cherchent à comparer différents types de produits. Ces produits présentent autant les uns que les autres des qualités exceptionnelles qui suscitent l’intérêt des fanatiques de nouveautés.

Ainsi, pour rester toujours compétitive, l’entreprise, doit constamment innover et améliorer tant en qualité, qu’en délai et aussi par rapport aux services connexes. Néanmoins, cette quête de rénovation nécessite de la part de l’entreprise en question, un plus grand investissement, tant au niveau de la recherche proprement dite, qu’au niveau des matières premières à exploiter. Alors, plus ce coût lié à la recherche et à l’innovation est élevé, plus l’on cherche à détecter les petits aspects, aussi infimes qu’ils puissent être, dans les flux de production qui peuvent être améliorés.

En effet, la connaissance des prédispositions de la clientèle (grâce à une étude du marché préalablement effectuée) permet à l’entrepreneur de prendre les décisions stratégiques adéquates dans le domaine de la production.

A titre d’exemple :

à l’époque où la demande était fortement supérieure par rapport à l’offre (de 1945 à 1975, du temps des « Trente glorieuses »), il suffisait à l’entreprise de « produire pour vendre ».
si la demande est proportionnelle à l’offre (le cas des années 1975 à 1985), la production de l’entreprise doit juste « s’en tenir à ce qui sera vendu», car le client commence à avoir le choix entre les produits.
tandis qu’actuellement, avec la mondialisation, la concurrence entre les entreprises est de plus en plus rude. Subséquemment, l’entreprise doit produire « juste à temps» ou « produire sur commande » pour pouvoir réguler le stock des produits finis.

En effet, on ne peut s’empêcher de remarquer qu’actuellement l’offre est de plus en plus élevée par rapport à la demande pour la plupart des produits de consommation (touchant les produits alimentaires et électroménagers jusque dans l’industrie automobile)[17].

Ainsi, la gestion de flux en entreprise est devenue une étape indispensable dans le système de gestion de l’entreprise toute entière. Ce n’est pas une tâche simple, certes, car elle nécessite, de l’amont à l’aval : une étude approfondie, en commençant premièrement par le montage d’un sous-projet ayant sa propre gestion, un conseil consultatif externe et un puissant logiciel. Le logiciel, qui devra être capable de traiter principalement le bilan entrée-sortie de l’industrie, le bilan d’efficacité, la conception des installations et la modélisation, la détection des vulnérabilités ainsi que l’affectation des coûts liés à chaque étape et processus dans la fabrication.

Synthèse des théories

En bref, la gestion des flux de matières premières est d’une grande ampleur dans la gestion de l’entreprise industrielle en générale.

« Une bonne gestion des flux de matières premières élimine les gaspillages, minimise les déchets, améliore les processus fonctionnels et organisationnels de l’entreprise ».

Elle comporte trois étapes essentielles :

La détermination du flux compatible avec les matériels appropriés à la production.
La réduction et/ou l’accélération du flux en définissant le chemin minimal et le mieux approprié à l’installation.
L’amélioration qualitative du flux en réalisant perpétuellement du R&D pour affiner et améliorer dans l’appareillage (appropriation de nouveaux équipements plus efficace), dans la maintenance et entretien des matériels, dans les échanges et transmissions des données, etc.

DEUXIEME PARTIE : ETUDE EMPIRIQUE

CAS DE L’ENTREPRISE INEOS.

Cette partie est destinée à mettre en exergue l’étude expérimentale effectuée suite à l’insertion dans le milieu professionnel. A cet effet, un stage auprès de l’entreprise pétrochimique industrielle INEOS a été réalisé pour une durée de 6 mois (du 04/01/2016 au 09/07/2016).

Contexte de l’étude

Définition de la problématique

La situation économique mondiale est caractérisée éventuellement par une raréfaction des ressources, tant en matières premières qu’en énergie. On remarque même une augmentation des prix de matières premières de près de 80% dans la zone euro, en 2007[18].

Ainsi, l’optimisation de l’utilisation des ressources est devenue d’une importance capitale pour tous manager et gestionnaires, surtout dans le secteur industriel.

Cette question de l’optimisation des ressources est très pertinente dans le cadre des entreprises de grande envergure. En effet, dans les petites structures, cette optimisation est assez restreinte, car malgré les efforts effectués, les améliorations ne sont pas très tangibles au niveau des petites entreprises.

C’est dans ce sens que s’est élaboré notre choix d’intervenir auprès d’une grande entreprise, de préférence de type industrielle pour aller plus en profondeur dans l’exploration des problématiques de l’utilisation de ces ressources, d’où le choix de l’entreprise INEOS.

INEOS est une entreprise dont l’envergure est internationale. C’est une entité qui regroupe plusieurs branches d’activités industrielles œuvrant dans le domaine de la chimie et de l’énergie (dérivés pétrochimiques, biocarburants …). Nous développerons plus en détails, dans le chapitre suivant la société INEOS, ses domaines d’activités, ainsi que notre site d’intervention.

L’analyse de cette situation économique mondiale, outre le privilège de pouvoir réaliser un stage professionnel au sein de cette grande entreprise, nous a orientés à la définition de la question de recherche suivante : « Comment organiser la gestion des flux de matières premières dans l’industrie afin de réduire les coûts ? »

Cette stratégie dans la réduction des couts de production sera envisagée au travers de l’étude de cas de l’entreprise INEOS, au cours de cette étude. Ainsi, pour baliser notre étude, les trois hypothèses de recherche ci-après ont été définies.

Les hypothèses de recherche

Afin de répondre à la problématique énumérée, c’est-à-dire organiser la gestion des flux de matières premières dans l’industrie afin de réduire les coûts, les hypothèses suivantes ont été émis pour conduire les investigations nécessaires.

Hypothèse 1 : « Une bonne gestion des flux de matières premières permet un triple bénéfice : économique, environnemental, organisationnel ».

Cette première hypothèse étant assez générale, elle peut encore être scindée en trois sous-hypothèses :

Une bonne gestion de flux entraîne un gain économique
Une bonne gestion de flux réduit les problèmes liés à l’environnement
Une bonne gestion de flux permet d’améliorer le volet organisationnel de l’entreprise.

Ainsi, la mise en place d’une bonne gestion de flux permet d’améliorer à la fois le macro-environnement et le micro environnement de l’entreprise. Maitriser cet environnement de l’entreprise est d’une importance capitale pour le manager, elle permet d’anticiper les aboutissements de chaque prise de décision et de réduire ainsi, les risques entrepreneuriaux.

Hypothèse 2 : « La décision de gestion des flux des matières premières doit avoir une large vision d’horizon, s’étalant d’une à plusieurs années ».

La gestion de flux de matières premières en industrie est en étroite corrélation avec la stratégie de gestion d’entreprise. En effet, c’est d’elle que dépend la production d’une entreprise industrielle tant en quantité qu’en qualité.

Ainsi, a été défini ce second postulat pour notre étude de recherche annonçant que la prise de décision de gestion de flux devrait s’étaler sur une vision à long terme, afin que les techniques mises en œuvre soient plus stables et pertinentes.

Hypothèse 3 : « La gestion des flux des matières premières doit nécessairement comporter une étude d’impact environnemental ».

Dans le contexte actuel de la raréfaction des ressources en matières et en énergie, l’étude d’impact environnemental devrait constituer une étape primordiale dans la gestion des flux. En effet, pour pérenniser dans le secteur, les entreprises, surtout celle d’une grande envergure comme le cas d’INEOS, ne doivent pas se limiter aux différents processus dans la fabrication de ces produits, mais doivent également s’élargir sur la gestion des impacts de son implantation dans l’environnement (pollution, gestion des déchets, renouvellement de l’énergie,…).

Méthodologie

Bibliographie

La première étape d’une recherche doit effectivement préluder par une étude bibliographique. Cette étape primordiale permet de nous informer sur l’état de l’art sur le thème envisagé. En effet, c’est uniquement par rapport aux études effectuées antérieurement et à l’analyse de la situation actuelle, que l’on doit définir la problématique, pour que celle-ci soit appropriée et puisse contribuer à l’amélioration du secteur.

C’est ainsi que la première partie de cette étude a été destinée à la revue de littérature pour définir les cadres, pour rappeler l’état de l’art sur le sujet et pour démontrer la pertinence de notre étude par rapport à la situation actuelle.

Détermination des outils de collecte de données

La présente étude porte sur la gestion des flux de matières premières en industrie, en se basant sur le cas particulier de l’entreprise INEOS. Toutes les informations congruentes sur le thème doivent donc, être collectées d’une manière méthodique et précise afin d’obtenir le maximum de données.

Etant stagiaire au sein de cette entreprise, notre imprégnation pourrait en premier lieu nous permettre de nous familiariser avec le milieu. Ainsi, nous chercherons en premier lieu à reconnaitre l’entreprise en question : son historique, son organigramme, ses activités. Cette première phase de familiarisation sera également accompagnée des recherches webographiques et consultation des archives disponibles pour de plus amples informations.

Ensuite, à travers les tâches et fonctions qui nous ont été assignées lors de ce stage, nous chercherons à mieux observer le fonctionnement et les stratégies de l’entreprise.

Ainsi, nous tenons à préciser que les tâches et fonctions auxquelles nous ont été affectées, consistaient à :

analyser le marché de l’huile de colza alimentaire
lister et développer des débouchés produits
réaliser des ventes (phoning, forums and meeting) et des rencontres clients
gérer la partie logistique : cartes clients, planning et évaluation des couts de transports entre destinations.

Et finalement, pour entrer dans le vif du sujet : « étude de la gestion des flux de matières premières » ; la détermination de toutes les matières premières exploitées dans l’entreprise ainsi que ses différentes étapes de transformation (s’étalant de la phase de collecte à la livraison des produits finis et au traitement de déchets) ont été nécessaires.

Phase de traitement et analyse des données

Lors de cette dernière étape, les données collectées seront tout d’abord triées. En effet, les informations de nature confidentielle et/ou stratégique de l’entreprise ne seront pas mentionnées dans cette étude.

En parallèle, l’exposition de ces renseignements ne sera effectuée que si ceux-ci se trouvent être pertinents par rapport à notre étude, plus précisément par rapport aux objectifs spécifiques prédéfinis pour cette étude, qui consistent à :

identifier les différentes techniques mises en œuvre dans la gestion des flux de matières premières, notamment celles utilisées en industrie.
proposer des perspectives, des techniques plus appropriées dans le but de réduire le coût.

Ensuite, ces éléments seront confrontés aux trois hypothèses de recherches posés. Cette comparaison des postulats posés théoriquement et des résultats sur terrain nous permettrait de valider telle ou telle hypothèse pour l’étude de cas de l’entreprise INEOS.

Enfin, toutes ces démarches nous orienteraient à une proposition d’amélioration afin d’apporter notre part de contribution dans les techniques de gestion de l’entreprise.

Synthèse méthodologique

Le graphique ci-après présente un résumé synthétique des différentes démarches et étapes optées dans la réalisation de ce document (de la phase de conception à la rédaction).

Résultats préliminaires

Présentation générale d’INEOS

Figure 6 : Logos du groupe chimique INEOS

INEOS est une entreprise internationale spécialisée dans les produits pétrochimiques, les spécialités chimiques et les produits pétroliers. Elle est classée comme étant le 3^ème groupe chimique mondial, avec un CA de près de 40 milliards de $[19]. La société possède 65 sites, disséminés dans 16 pays différents[20] et emploie près de 15000 salariés.

Les activités de production sont réparties en 17 branches d’activités, et certifiées conformes aux normes ISO 9001 et ISO 14001.

« Le groupe produit des matières premières essentiels à la fabrication d’une grande variété de produits : peintures, plastiques, textiles, technologies, médicaments, téléphones mobiles… »[21]. En somme, ce sont des produits, qui participent à de multiples aspects de la vie moderne.

La présente étude expérimentale a été menée dans le site de Baleycourt, situé dans le département de la Meuse (France).

Figure 7 : Représentation de l’emplacement du site de Baleycourt sur la carte de France

Source : Plaquette du site de Baleycourt – version Octobre 2014.

Particulièrement, le site œuvre dans la production des esters CEREPLAS^TM, des paraffines chlorées CERECLOR^TM et des dérivés du colza. Il compte dans les environs de 150 salariés et son emplacement dans cette zone géographique est lié la présence de culture de colza en abondance dans la région. En effet, comme l’on vient de présenter parmi les différents produits fournis par le site, le colza fait partie des principales matières premières exploitées.

La station de Baleycourt s’étend sur près de 25 hectares de superficie et fait circuler jusqu’à 700000 tonnes de produits par année.

Figure 8 : Représentation de l’installation, vue générale.

Source : Plaquette de présentation du site de Baleycourt – version Octobre 2014.

Le site de Baleycourt
Une brève historique

Le site de Baleycourt a été mis en place depuis 1959. A cette époque, il était connu sous la nomination de PCB (Produits Chimiques de Baleycourt) et la société a débuté par la fabrication de paraffines chlorées.

La société a été ensuite racheté par ICI France et comme innovation, elle a commencé par produire en parallèle des esters.

Ensuite, dans les années 90, ont démarré les premières productions de lubrifiants et du biodiesel.

C’est seulement en 2001 que le site a été racheté par INEOS, et à partir de 2005, a finalement démarré le business du biodiesel 100% INEOS, puis s’ensuit la création d’INEOS Champlor (2007). Ce dernier est devenu un des produits typiques de l’entreprise, qui consiste à produire du biodiesel à partir de graines de Colza.

Actuellement, l’usine emploie dans les 150 personnes travaillant dans les différents domaines avec leurs propres spécialisations respectives. Notamment, on peut distinguer les domaines suivants : direction, ressources humaines et secrétariat ; bureau d’études, chimie, les inspections ; la production, logistique et maintenance ; et la branche commerciale, administration des ventes et comptabilité.

Les produits du site de Baleycourt

La répartition des produits est présentée dans le tableau ci-après.

Tableau 2 : Les produits du site de Baleycourt

Produits

Capacités

Grades

Applications

ESTERS CEREPLAS^TM

40.000 tonnes par an

Trimellitates, Adipates, Sebacates, Terephtalates,

Matières premières végétales

Plastifiants du PVC, du Caoutchouc

Usages technique, alimentaire et médical

Solutions sans Phtalates

PARAFFINES CHLOREES CELECTOR ^TM

Paraffines Chlorées : 40.000 tonnes par an

Acide Chlorhydrique (35 %) : 55.000 tonnes par an

Paraffines Chlorées grades C, E, M, S

Acide Chlorhydrique 35 %

Plastifiants, traitements de surface, ignifugeants,

papiers autocopiants

DERIVES DU COLZA

Trituration graines de colza : 400.000 tonnes par an

Huile de colza raffinée : 180.000 tonnes par an

Biodiesel, Ester méthylique

de colza grade industriel : 230.000 tonnes par an

Tourteaux de colza : 240.000 tonnes par an

Huiles de colza techniques : brute, semi raffinée

et raffinée

Glycérine brute 80 %

Biodiesel : EN14214

Energies renouvelables, Chimie verte,

Alimentation animale

Source : Auteur, adapté de la Plaquette de présentation du site de Baleycourt – version Octobre 2014.

Les enjeux dans l’industrie de chimie – pétrochimie

Selon les définitions de Larousse : « La chimie est à la base d’un puissant secteur industriel et commercialise aujourd’hui le plus grand nombre de produits transformés ou de synthèse ». Et « la pétrochimie est la chimie des dérivés du pétrole ».[22]

En manufacture, les types d’entreprises suivantes sont classés parmi les industries chimiques et pétrochimiques :

les entreprises de production de produits de pétrole et de charbon,
les entreprises de fabrication de produits chimiques de base
les entreprises de fabrication de résines, caoutchouc synthétique et fibres, et de filaments artificiels et synthétiques
les entreprises de fabrication de pesticides, engrais et autres produits chimiques agricoles
les entreprises de fabrication de peintures, revêtements et adhésifs
les entreprises de fabrication de savons, détachants et produits de toilette…

En bref, les sociétés utilisant des matières premières issues des raffineries.

Les principaux enjeux dans le secteur consistent notamment à :

Remplacer la chimie traditionnelle par une chimie verte et durable,
Miser sur l’innovation et le développement de produits
Développer de nouveaux marchés (énergie, transport, environnement)
Faire face à la réglementation actuelle, qui devient de plus en plus complexe
Mieux connaître les besoins des clients actuels et futurs
Améliorer la compétitivité et la productivité des opérations

En effet, avec la raréfaction des ressources, qui a été reconnue comme étant le principal problème dans ce secteur actuellement, les industries chimiques et pétrochimiques sont contraints d’utiliser d’une part des résidus industriels pour remplacer, quoique en partie, les matières premières vierges et d’élargir d’autre part la recherche en matière d’oléochimie (biotensioactifs, biosolvants, bioplastiques) et biopolymères pour la formulation des produits[23].

Au Canada, les industries chimiques et pétrochimiques se reconvertissent actuellement au concept d’écologie industrielle (EI). Le but est d’optimiser l’utilisation d’énergie, de ressources et de capital étant donné que ces entreprises sont considérées comme étant les plus polluantes. Ainsi, ce concept d’EI se propose de substituer les ressources renouvelables aux ressources inépuisables. En d’autres termes, ce système vise à gérer les flux de matières dans le but de les recycler en vue de réduire les impacts environnementaux. Ainsi, tant pour les entreprises chimiques et pétrochimiques, que pour l’environnement, la gestion des flux s’avère être très pertinent pour l’amélioration du secteur.

Figure 9 : Représentation du cycle de complémentarité des entreprises dans le concept de l’Ecologie Industrielle

Source : Bulletin de veille sectorielle au Canada, 2011

TROISIEME PARTIE : ANALYSE DES RESULTATS ET PRECONISATIONS

L’analyse des flux des matières se déroulent en deux étapes essentielles : une approche globale centrée sur l’entreprise (groupe INEOS) et le focus sur le produit (trituration du colza dans la fabrication du biocarburant pour l’entreprise).

Organisation de l’entreprise INEOS vis-à-vis de la gestion des flux

L’organigramme du site est subdivisé en trois départements (représenté dans la figure 10) :

Le département Finance et IT : qui s’occupe du contrôle de gestion, de la comptabilité et de l’IT
Le département Business composé du supply chain, trading et commercial
Et les services liés directement à la production : le service des ressources humaines, le service des procédés et assets développement, le service qualité, le service maintenance, le service logistique et la production proprement dite.

D’après les études littéraires effectuées lors de la première partie de ce document, la gestion des flux en entreprise est un travail de management de l’amont en aval. En d’autres termes, tous ces départements sont concernés de près ou de loin dans la réduction des flux pour améliorer la production.

Le service contrôle de gestion (du département finance et IT) participe tout d’abord, grâce aux bons contrôles et reportings fournis, à la présentation et aux informations de la situation réelle de l’entreprise à l’instant T par rapport aux objectifs, aux gestionnaires et responsables de la direction. Ces données sont indispensables avant chaque prise de décision de l’entreprise car elles permettent d’anticiper les résultats (dans un futur proche dans un premier temps et que l’on peut extrapoler pour avoir des estimations à long terme par la suite).

Plus concrètement, dans le cadre de la gestion des flux de matières premières, les reportings et résultats fournis par les contrôleurs de gestion permettent d’identifier les failles et/ou égarements effectués, permettant ainsi d’optimiser par la suite le flux.

Ensuite le supply chain, du département Business correspond à « l’ensemble des processus de traitement des flux physiques et des flux d’information permettant d’amener les produits depuis les lieux de production ou de fabrication jusqu’aux emplacements de vente au consommateur »[24]. Ce service est chargé de l’étude de l’amélioration de la performance et de l’efficacité de l’entreprise.

Enfin, les services « logistique » et « production » sont ceux qui traitent concrètement les produits, depuis la première phase de collecte des matières premières, passant par les différentes étapes de transformation, jusqu’à la livraison.

Process interne INEOS : ORGANIGRAMME

Figure 10 : Organigramme du site Baleycourt d’ INEOS

Au sein de l’entreprise, le traitement des flux est planifié autour du réseau logistique, composé par les différentes entités suivantes : les clients, les fournisseurs et les unités de production. Le pilotage de cette chaîne logistique est résumé dans le schéma du supply chain ci-après.

Figure 11 : Schéma du supply chain de l’entreprise INEOS

Process interne INEOS: SUPPLY CHAIN

Cette figure 11 montre concrètement les différents mouvements qui définissent les flux des matières au sein de l’entreprise.

Plus exactement dans l’étude des flux de matières premières (MP), l’approvisionnement est effectué par le « technicien planning », en fonction des programmes de ventes. Cet approvisionnement s’effectue auprès des fournisseurs, dont les prestations sont définies au préalable dans des contrats d’achat entre les deux parties. Ces MP sont ensuite transformés en fonction du programme de production et les produits finis sont finalement écoulés en fonction du programme d’expédition.

Ainsi, la maitrise du supply chain s’effectue au moyen des 5 étapes essentielles suivantes : le programme des ventes, le programme de production, le programme d’approvisionnement, la commande des MP aux fournisseurs et le programme de chargement des produits finis.

Tableau 3 : Tableau synthétique de la maitrise du supply chain

Process interne INEOS: MAITRISE SUPPLY CHAIN

Les flux du colza

En premier lieu, nous tenons tout d’abord à rappeler les 3 types de produits, réalisés au sein de notre site d’intervention, à savoir : les esters, les paraffines chlorées et les dérivés du colza.

La présente analyse des flux de MP est axée plus particulièrement sur la production de dérivés du colza. Ainsi, la trituration du colza au sein de notre site d’intervention peut ambitionner plusieurs finalités : la production de l’huile de colza raffinée, la production de biodiesel et ester méthylique, et la production de tourteaux de colza.

Les processus de trituration du colza se déroulent en 7 étapes :

Achat des graines
Réception des graines
Stockage des graines
Trituration dans les silos
Stockage des tourteaux
Vente et expédition des tourteaux

Achat des graines

Le colza est cultivé en France dans près de 1 550 000 hectares de surface. Avec un rendement moyen de 3,5 tonnes à l’hectare, la production annuelle s’élève à 5 356 000 tonnes de graines.

La répartition de la zone de production du colza en France est présentée dans la figure ci-après.

Figure 12 : Répartition de la culture de colza en France en 2011.

Représentation de l’emplacement du site

Source : Dossier de presse SIA, 2012.

Par rapport à ce cartographie de la zone de production, l’emplacement du site de Baleycourt, (notre zone d’intervention), se trouve être très pertinente, car se situant dans une zone de production très intensive. Ainsi, l’approvisionnement en graines de colza (MP) est fortement favorisé. En effet, en s’installant près de la zone de production, le trajet et le transport des MP sont minimisés, réduisant ainsi les risques de dénaturation des produits lors des différentes manipulations d’appropriation.

L’entreprise passe la commande des graines de colza auprès des fournisseurs toutes les semaines, afin d’être toujours précise et juste dans ses prévisions. Cette commande fait mention du planning de trituration de la semaine de l’industrie ainsi que la répartition des besoins en graines entre les fournisseurs et les tiers. De cette manière, les deux parties contractantes (fournisseurs et la société) seront tous deux au cœur du processus afin de bien fournir des MP de qualité et de quantité suffisante pour la production.

Réception et stockage des graines

Les graines sont livrées par les fournisseurs eux-mêmes dans les silos du site, disposées par lot de 650 tonnes. Le silo est réparti en 8 cellules : 6 cellules pour les fournisseurs, 2 cellules pour les tiers.

L’entreprise passe ensuite un test de conformité de ces graines pour chaque lot reçu afin de contrôler la qualité des graines avant leurs utilisations. Ainsi, les normes de réception des graines tolérées par l’entreprise sont de 3% d’impuretés au maximum et de 10% d’humidité au maximum. Chaque livraison non conforme (par lot de 650 tonnes) est renvoyée aux fournisseurs.

Figure 13 : Représentation du silo de Baleycourt.

Trituration dans les silos

La trituration ou le concassage des graines de colza permet d’obtenir principalement deux types de produits : de l’huile brute (le produit principal) et des tourteaux (produits annexes, exploités en alimentation animale).

L’huile brute passe ensuite divers procédures de raffinage permettant d’obtenir de l’huile alimentaire et de l’huile semi-raffinée.

L’huile semi-raffinée peut encore subir d’autres transformations afin d’obtenir du diester et de la glycérine, des lubrifiants ou des solvants non toxiques.

Ces processus de trituration des graines de colza sont résumés dans la représentation schématique ci-après.

Figure 14 : Représentation schématique de la trituration des graines de colza avec les produits dérivés.

Le rendement annuel de la trituration du colza en France de 2008 à 2014 est présenté dans le tableau ci-après.

Tableau 4 : Le rendement dans la trituration du colza

	Tonnage année (1000t)
Colza	2008	2009	2010	2011	2012	2013	2014
Trituration	3157	3669	3845	3599	4248	4451	4308
Brute	1326	1594	1679	1563	1862	1925	1889
Raffinée	894	1003	1112	960	1344	1436	1815
Rendement	0.42001901	0.4344508	0.436671	0.4342873	0.43832392	0.43248708	0.43848654

Source Terres Innovia 2015

De 2008 à 2014, on peut remarquer que ce rendement est en constante évolution allant de 42% (2008) à 43,84% (2014).

De même, si auparavant, le pourcentage de l’huile raffinée par rapport à l’huile brute était assez faible : (894/1326) 67,42% en 2008, ce rapport est devenu (1815/1889) soit 96,08% en 2014. Cette statistique révèle que le principal objectif dans la trituration du colza consiste tout d’abord en une production de l’huile raffinée (huile alimentaire).

Néanmoins, des entreprises pétrochimiques telles que INEOS exploitent cette matière première principalement dans la production de biodiesel et ester méthylique de colza (grade industriel) avec une forte production de près de 230.000 tonnes par an. Tandis que la production en huile raffinée et en tourteaux sont respectivement de 180000 tonnes et de 240000 tonnes.

Le biodiesel :

La production du biodiesel, obtenu par trans-estérification de l’huile de colza, a été initiée depuis 1985. Ainsi, avec près de vingt ans d’exploitation de ce produit, ces processus de transformation ont pu être affinés. Actuellement, son taux d’incorporation dans le gazole peut être de deux sortes :

un taux d’incorporation de 7% vendu à la pompe, en station-service grand public,
un taux d’incorporation optimal de 30%, pour les flottes professionnelles et les entreprises.

Selon l’Ademe (2010), « le biodiesel réduit les émissions de gaz à effet de serre (GES) de 59% à 73%, (…), par rapport à un produit fossile », une caractéristique exceptionnelle qui lui confère une reconnaissance remarquable et très appropriée dans le contexte de renouvellement énergétique.

Concernant son rendement : la production d’un litre de biodiesel, permet également d’obtenir près de 1,5 kg de tourteau.[25]

Les esters méthyliques :

Les esters méthyliques sont classés comme des solvants non toxiques, semblable aux produits issus du pétrole. Toutefois, leur grande différence se situe au niveau de ses composants car les esters méthyliques ont pour principal avantage l’absence de composés organiques volatils (COV). Cette particularité fait que ces solvants ne soient ni des produits inflammables ni irritants.

Ces esters, obtenus à partir de l’huile végétale sont exploités notamment en imprimerie, dans la fabrication des produits ménagers, dans l’industrie métallurgique ou en forages pétroliers.

L’huile de colza :

Par rapport aux autres plantes oléagineuses, le colza est la matière première la plus exploitée en France. Sa vente annuelle en grandes et moyennes surfaces et hard discount (GMSHD) est entre 25 millions à 30 millions de litres. Parmi cette énorme production, deux grandes industries constituent les plus grands acteurs dans le secteur, tandis que la part d’INEOS est de 180000 tonnes annuelle.

Cette tendance est expliquée d’une part par sa facilité d’exploitation par rapport aux autres graines, et d’autre part, par la multiplicité des différents dérivés du colza qui peuvent également être produits en parallèle.

La répartition de l’exploitation du colza par rapport aux autres graines est montrée dans le graphe ci-après.

Figure 15 : Répartition de l’exploitation du colza par rapport aux autres plantes oléagineuses.

L’huile de colza est utilisée notamment pour enrober les semences ; en effet, elle est souvent utilisée pour substituer le lin car elle possède la spécificité d’être « moins odorant » tout en présentant un facteur prix plus intéressant.

Elle peut également être exploitée en tant que :

correcteurs azotés
tensioactifs
solvants
encres
peinture
adjuvant destiné à l’application d’herbicides.
agents anti-poussières dans les silos à grains,
lubrifiants (démoulage du béton, fluides hydrauliques),

Le tourteau de colza :

Le tourteau de colza est utilisé en :

Oisellerie
Farine
Pellets granulés,
En combustion
Et surtout pour la consommation animale

Ces différentes applications des dérivés du colza sont montrées dans le tableau ci-après.

Tableau 5 : tableau synthétisant les débouchés du colza.

Fonctionnalités	Applications
Surfactants	Détergents
Emulsifiants	Produits cosmétiques
Plastifiants	Plastiques et caoutchoucs
Agents dispersants	Lubrifiants
Solvants	Enduits, résine, papier
Lubrifiants	Agroalimentaires
Synthons	Intermédiaires de synthèses

En bref, la figure 15 qui suit résume les différentes étapes de traitement des graines de colza pour ses multiples finalités : production d’huile raffinée, biodiesel, esters et tourteaux.

Figure 16 : Schéma synthétique des flux du colza de la culture à la transformation

La gestion des flux du colza

La gestion des flux du colza au sein de l’entreprise INEOS vise à réduire les différentes pertes et déplacements au cours des étapes successives de la fabrication dans le but d’optimiser le rendement et de réduire ainsi le cout de fabrication des produits dérivés du colza.

En effet, les flux optimisés assurent la baisse de la consommation d’énergie ce qui procure des gains financiers et environnementaux.

La maitrise de ces processus repose sur :

L’échange de données entre les parties
Les procédures agréées entre les parties
Les enregistrements journaliers des flux dans chaque silo de trituration.
Et la réunion mensuelle entre les parties.

Les facteurs externes peuvent également influer sur cette réduction des couts. Entre autres, en 2014, l’amélioration de la récolte du colza en général, ainsi que la progression des superficies cultivées ont pu entrainer une baisse non négligeable dans les couts d’approvisionnement.

Il s’agit d’un facteur externe, car ne dépend pas directement des stratégies et techniques de gestion de la société, mais qui ont pu directement contribuer à l’amélioration de la performance entrepreneuriale.

Avantages et limites de l’étude :

Cette étude empirique nous a permis tout d’abord de confronter les théories acquises en cours par rapport aux réalités sur terrain. En effet, on a pu nous familiariser avec le système, avec les clients et avec les professionnels dans le secteur.

Egalement, la grande envergure et l’ancienneté de l’entreprise dans le secteur, sont d’une grande opportunité pour notre expérience professionnelle. Son évolution dans le temps, l’amélioration dans les techniques d’exploitation, le développement dans les recherches pour améliorer continuellement la performance, constituent des repères palpables pour notre cursus de formation en tant que manager.

Néanmoins, comme limite, certains domaines n’ont pas pu été analyser convenablement. En effet, comme on a pu démontrer dans notre étude théorique, l’optimisation des flux des matières premières en industrie concernent à la fois la logistique, le planning de production et les différentes installations internes (bâtiments et équipements). Cependant, les données et informations internes qui nous ont été disposés pour cette analyse, ne nous ont pas permis de prouver de la pertinence de tous ces postulats. Par exemple, par rapport à l’installation interne de ladite société, on n’a pas pu déterminer le type de flux physique utilisé en production et par conséquent on ne peut confirmer que tel type de flux est plus approprié dans l’optimisation de l’utilisation des ressources par rapport à un autre.

Discussions et préconisations managériales

La présente étude a été définie autour de trois hypothèses de recherche.

La première hypothèse annonce que : « une bonne gestion des flux de matières premières permet un triple bénéfice : économique, environnemental, organisationnel ».
Ensuite, la seconde hypothèse notifie que : « La décision de gestion des flux des matières premières doit avoir une large vision d’horizon, s’étalant d’une à plusieurs années ».
Enfin la troisième hypothèse annonce que : « La gestion des flux des matières premières doit nécessairement comporter une étude d’impact environnemental ».

La vérification de ces hypothèses s’effectue au moyen des analyses des données collectées pendant le stage. On procèdera donc à une analyse qualitative des données en rapprochant les informations collectées par rapport à ces théories énoncées.

Ainsi, on peut confirmer que le management des flux de matières premières en industrie est d’une importance capitale pour la société INEOS. En effet, d’après l’organigramme et les organisations internes de la société, cette gestion des flux constitue un travail de l’amont en aval pour cette entité. Tous les départements et services y contribuent au moyen de la planification, des contrôles de gestion, et de la production proprement dite. Cette corrélation est démontrée par la définition du supply chain de l’entreprise où tous les services collaborent afin de définir le planning.

On peut donc approuver l’hypothèse stipulant que la bonne gestion des flux contribue effectivement à un bénéfice organisationnel.

De même, les démonstrations de l’exploitation du colza pour ses avantages environnementaux permettent également de confirmer la troisième hypothèse citant que l’analyse des impacts environnementaux doit être prise en considération dans la gestion des flux.

En bref, la présente étude nous a permis de confirmer qu’en management d’entreprise industrielle, l’approvisionnement en matières premières représente une importante part dans les couts des productions. En effet, cet approvisionnement peut occuper jusque dans les 40% des couts de production.

Par conséquent, notre principale recommandation conseille que la gestion de flux de matières premières doit constituer une priorité principale au niveau des entreprises de production. Elle constitue les ressources principales pour créer de la valeur ajoutée ; en d’autres termes, c’est autour des matières premières que sont créés tous les autres emplois dans l’industrie (service commercial, service des ressources humaines,…). Néanmoins, tous les services sont complémentaires et afin de réduire véritablement les couts de production, la collaboration entre les différents départements est incontestable pour améliorer véritablement la rentabilité et la performance de l’entreprise.

CONCLUSION

L’objectif principal d’une entreprise de production est de satisfaire aux demandes des clients en mettant en œuvre des modalités d’organisation tenant en compte les ressources à leur disposition : moyens financiers, ressources matérielles et ressources humaines.

La gestion des flux est, dans ce cadre, un processus essentiel dans le cadre des processus de contrôle et de gestion des ressources en entreprise. En effet, l’entreprise, en tant que structure évoluant au sein d’un environnement qui lui impose des contraintes, se doit de composer avec les différents flux qui l’animent, à savoir : les flux de matières, les flux d’informations et les flux financiers. Ces différents types de flux sont en interaction avec l’environnement externe à l’entreprise, mais aussi, et surtout celui interne à l’entité.

Au niveau des entreprises de production, la création de valeurs est synonyme de la rentabilité du système de production mise en place. A cet effet, chaque structure industrielle met en place un système dont la complexité tient au niveau des différents segments de la chaîne de production. La maîtrise des différents postes élémentaires au niveau de chaque segment du système permet au manager de piloter la performance de l’ensemble du système afin d’atteindre les objectifs de rentabilisation du système de production mis en place.

Dans le cadre d’une structure industrielle, le diagnostic des différentes étapes de production permet de se faire une idée de la situation donnée à l’état actuel des choses. Ce diagnostic doit se faire en vue de dresser un état des lieux aussi complet que possible. La connaissance des différents flux, partant des matières premières, jusqu’à la sortie d’usine permettra au manager de voir les dynamiques sur lesquelles il peut avoir des influences afin d’orienter ses actions sur les conditions qui ont une incidence positive sur l’amélioration des étapes du processus de production.

Le stage professionnel en milieu industriel effectué au sein de la société INEOS nous a permis de nous empreindre du contexte général qui règne au niveau d’une entreprise de production industrielle. La gestion de flux en milieu de production industriel est la thématique selon lequel cette étude a été abordée. Plus particulièrement, l’analyse des flux des matières, qui est l’objet principal de la démarche s’est déployé selon deux axes principales : une approche globale centrée sur l’entreprise (groupe INEOS) et un focus sur la trituration du colza dans la fabrication de biocarburant par l’entreprise).

Ainsi, au niveau organisationnel, ce sont les services « logistique » et « production » qui sont directement concernés dans le cadre des éventuelles améliorations dans la gestion des flux de matières.

Et au niveau stratégique, la présente étude a démontré concrètement que tous les services et départements doivent collaborer étroitement dans la définition du planning pour déterminer les principaux objectifs de l’entreprise.

Ainsi, une bonne gestion des flux des matières premières constituent une condition primordiale dans la bonne gestion d’une entreprise industrielle bien qu’elle ne pourrait pas assurer à elle seule la croissance et la performance entrepreneuriale.

ANNEXES

Schéma du processus de supply chain

Process interne INEOS: SUPPLY CHAIN

Schéma du processus de vente

Process interne INEOS: PROCESSUS DE VENTE

BIBLIOGRAPHIE

BITEAU Raymond et Stéphanie (2003). La maîtrise des flux industriels. Editions d’organisation. ISBN : 2- 7081- 2960- 0
BLONDEL Christine, DUMAS Anne (2007), Petites et moyennes entreprises (PME).Etude de cas _ Entreprise familiale _ Histoire appliquée _
CAMPAGNE J.P (2006). Organisation et gestion de réseaux logistique. INSA de Lyon.
CASANOVA Gérard. Généralités : typologies, flux.
Communiqué de presse (1 Juillet 2015). Solvay et INEOS créent INOVYN, un acteur majeur dans les chlorovinyls.
CRTA, la gestion de production au sein de l’entreprise.
DIEMER Arnaud. ECONOMIE D’ENTREPRISE Chapitre 7 : Les fonctions d’appui à la production : approvisionnement et logistique. IUFM d’Auvergne
Document technique sur la gestion des matières organiques municipales, Canada, (2013). No de cat.: En14-83/2013F ISBN : 978-0-662-76698-8
Gestion des stocks – Introduction à la gestion des stocks – Modèle deWilson.
GTZ, P3U (2003). Méthodes de bonne gestion de l’entreprise (BGE). Programme Pilote pour la Promotion de la Gestion Environnementale du Secteur Privé dans les Pays en voie de Développement, (P3U).
GUITON Mélanie (2012). Les approches et outils pour l’analyse des flux de matière. Centre de Recherche Public Henri Tudor (CRPHT)
La gestion des flux de matières. Flux (module 1) – Institut für angewandgtes Stoffdtommanagement- Potenziale erkennen – prozesse optimieren. Mehrwertschaffen.
MOLET Hugues, FONTANE Frédéric, DUTREUIL Julien, BALLOT Éric (2006), Systèmes de production et de logistique (Coll. Finance gestion management). Publié par HERMES SCIENCE PUBLICATIONS / LAVOISIER.
Plaquette de présentation du site de Baleycourt – version Octobre 2014.
Ressources en gestion pour l’ingénieur. Les flux économiques.
VALLIERES Caroline, LAROCQUE Diane (2011). Société de développement économique, Bulletin de veille sectorielle portant sur l’est de Montréal et ses industries, Edition spéciale chimie – pétrochimie.
ineos.be/fr/#sthash.EXPFXA3W.dpuf
ineoslavera.fr/28-presentation.htm
optigede.ademe.fr Fiches Optigede : Optimiser la logistique des différents flux de matières.
http://www.journaldunet.com/business/pratique/dictionnaire-economique-et-financier/15094/matieres-premieres-definition.html

http://www.perso.enstimac.fr Introduction sur la production industrielle. (La gestion de la production et les systèmes de production). Thèse de doctorat de Franck FONTANILI.

[1] BITEAU Raymond et Stéphanie (2003). La maîtrise des flux industriels.

[2] Christine BLONDEL, 2007, Petites et moyennes entreprises (PME).Etude de cas _ Entreprise familiale _ Histoire appliquée _ Capitalisme

[3]MOLET Hugues et al., 2006, Systèmes de production et de logistique (Coll. Finance gestion management)

[4] CASANOVA Gérard, leçon 1 / généralités : typologies, flux, page 5

[5] IFAS, Gestion des Flux de Matières.

[6] http://www.journaldunet.com/business/pratique/dictionnaire-economique-et-financier/15094/matieres-premieres-definition.html

[7]Définition de la méthode de chainons :

Le chaînon est le chemin réellement emprunté par une pièce entre deux postes de travail. La méthode de chainon comprend donc les différentes étapes qui consistent à étudier les postes de travail et les gammes, à déterminer les trafics entre postes, à établir une implantation théorique, et à adapter ce canevas établi par rapport aux contraintes du terrain. (in www.cetice.u-psud.fr/aunege/gestion_flux/4_1_2_1.html, consultation du 28 avril 2016)

[8]L’Algorithme de Kusiak : est une des méthodes d’analyse de données, utilisée en entreprise industrielle pour classer les différents produits en famille. Plus précisément, la méthode se déroule en deux étapes : la formation des groupes en se basant sur l’indice de similarité et l’affectation des produits aux cellules formées en utilisant l’algorithme. (Wafik Hachicha. Nouvelles approches pour la formation des cellules de production dans le cadre d’une démarche de conception https://tel.archives-ouvertes.fr/tel-00430450 )

[9] La Technologie de groupe est une technique d’identification, ou un système de codage, des pièces ou composantes, spécifiant le type d’opérations (perçage, tournage, usinage, etc.) et certains paramètres de conception (taille, forme, fonction, etc.). Le but de cette identification est de regrouper les pièces en familles selon leurs caractéristiques communes. http://www.strategosinc.com/group_technology.htm

[10] Le SMED : Single Minute Exchange of Die, traduit en français par « changement rapide d’outil » a pour objectif de réduire le temps d’un changement de série, et permettre ainsi de réduire la taille de lot minimale. On peut distinguer le réglage hors production et le réglage en production.

[11] Le TPM : Total Productive Maintenance, traduit diversement en français par « maintenance productive totale » ou « maintenance totale productive », est une évolution des méthodes de maintenance, visant à améliorer le rendement des machines par une démarche proactive. L’intérêt se trouve renforcé par la fin des productions de masse.

[12] Le SPC : Statistical Process Control ou maîtrise statistique des procédés (MSP) est le contrôle statistique des processus. Il sert à anticiper sur les mesures à prendre pour améliorer n’importe quel processus de fabrication industrielle.

[13] L’empêchement de ce croisement de flux constitue le premier principe dans la gestion des flux (surtout en production alimentaire), afin d’éviter les risques de contamination et d’infection des produits.

[14]La GDT : Gestion des Données Techniques, est un ensemble organisationnel qui permet de réguler la création, la circulation, l’utilisation et l’évolution du patrimoine informationnel de définition du produit, c’est à dire l’ensemble des informations qui définissent, comment le produit est spécifié, conçu, fabriqué et utilisé. http://www.cyber.uhp-nancy.fr/demos/QUAL-017/general/index.html

[15] EDI : l’Echange de Données Informatisées est par définition, « l’échange de données directement émises et traitées par des ordinateurs dont la compréhension et l’optimisation d’usage reposent sur l’utilisation de messages prédéterminés, d’information structurée et de procédures normalisées » http://www.soregraph.fr/expert/comprendre.htm

[16] www.optigede.ademe.fr octobre 2011

[17]

[18] Source : IFAS, « Gestion des flux de matières ».

[19] Plaquette du site de Baleycourt – version Octobre 2014.

[20] Communiqué de presse (1 Juillet 2015). Solvay et INEOS créent INOVYN, un acteur majeur dans les chlorovinyls.

[21] Id.

[22] Le petit Larousse, 2006.

[23]

[24] (Mousli, 2002, p. 65), cité par DIEMER Arnaud, Economie d’entreprise, p24.

[25] www.partenaires-diester.com

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La gestion des flux de matières premières en industrie». Cas de l’entreprise pétrochimique INEOS

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